Het begint allemaal met de katoenvezel. Daarvan spint men garens en weeft men weefsels. Daarna kan het ruwe doek bewerkt worden, met verf bijvoorbeeld. Echter, verf op ongebleekt katoen, dat wordt niet wat. 'Katoenen ruw doek is vaak wat gelig van kleur. Daardoor komen de kleuren waarin je het doek wilt verven niet mooi over', legt Vincent Nierstrasz, UD bij de leerstoel Textiel-technologie uit. 'Het doek moet gebleekt worden om een mooi wit resultaat te krijgen.' Textieltechnologen noemen dat het bleekproces.
Tot nu toe gebruikt men in dat proces waterstofperoxide en natronloog. 'Ronduit traditioneel', zegt Nierstrasz. 'Het bleken gebeurt bij een erg hoge temperatuur en vereist een hoge concentratie chemicaliën. Bovendien zijn er veel wasstappen nodig en moet het afvalwater geneutraliseerd worden voordat het geloosd mag worden. Al met al verbruik je teveel energie.'
Dat kan beter vindt de leerstoel Textieltechnologie. Op het terrein van energie en efficiency kan er veel bereikt worden. 'Een mogelijkheid is het gebruik van oxidatieve katalysatoren', vertelt Nierstrasz. Doet die term bij de lezer een belletje rinkelen, dan waste hij of zij jaren geleden waarschijnlijk met Omo Power. De wasmiddelenproducent bracht destijds een product met een oxidatieve katalysator op de markt. Het gevolg: een rel en kleren met gaten. 'Op het pak stond dat je het middel ook bij 90 graden kon gebruiken in plaats van alleen bij lage temperaturen. Dat kan dus niet. Ook moet de katalysator goed worden uitgespoeld. Consumenten zijn vaak wat te scheutig met de dosis. Bovendien is de herhaling van wascycli erg groot, waardoor er met zo'n agressief middel ook op lagere temperatuur een grotere kans op schade is.'
Voor een consumentenwasje mogen oxidatieve katalysatoren dan niet geschikt zijn, voor de textielindustrie misschien wél, meent de vakgroep. Nierstrasz: 'De nadelen die consumenten ervoeren zijn er niet in de textielindustrie. Daar hebben ze de mogelijkheid om nauwkeurig te doseren, efficiënt te spoelen en wil men graag bleken bij een lage temperatuur. Ook is er maar één wascyclus.' De voordelen boven het huidige systeem zijn evident vindt Nierstrasz. 'Van oxidatieve katalysatoren heb je geen sloten nodig. Je verbruikt dus minder chemicaliën en hoeft het afvalwater niet te neutraliseren. Bovendien neemt het proces minder tijd in beslag en kan worden volstaan met kleinere machines.' Volgens Nierstrasz zijn er veel bedrijven die wel oren hebben naar deze nieuwe technologie.
Het ministerie van Economische Zaken subsidieert het project in het kader van het E.E.T.-programma (economie, ecologie en technologie). De subsidie bedraagt tweederde van de twee miljoen euro die het project in totaal kost. De groep van de UT krijgt daarvan 450.000 euro. De rest gaat naar de partners: onder meer TNO-Textiel, TNO-Voeding en Procede Twente.
Een behoorlijke financiële injectie dus waarvan de vakgroep ook een aio kan aantrekken. De leerstoel die in 1996 nog een doorstart maakte met de komst van professor Warmoeskerken breidt uit. 'We gaan heel goed', beaamt Nierstrasz. 'We hebben sterke contacten met bedrijven en kennisinstellingen, ook op Europees niveau. Dat werpt zijn vruchten af.'
